财政税收大力支持再制造产业蓄势待发

财政税收大力支持，再制造产业蓄势待发

br>

“2010年我国汽车保有量超过8000万辆，主要工程机械保有量达到300多万台，如果再制造产品的市场占有率能达到配件市场的5%，就可以实现400亿元以上的产值，形成新的经济增长点，”中国财政部财政科学研究所所长贾康在“2011汽车再制造产业发展国际论坛暨中国再制造峰会”上对《中国联合商报》等媒体表示，“战略性新兴产业相干标准；3是城市能源基础设施相干标准国家在‘十二五’期间将在财政、税收等方面加大对再制造产业的支持力度。”

再制造产业蓄势待发

再制造起源于西方发达国家、成熟于发达国家，是发展现代循环经济的一种重要形式，是将已经废弃的汽车、工程机械、机床等工业废品进行专业化的批量修复制造过程。在西方发达国家，再制造产业是一个正在崛起中的巨大产业，并已经成为一些发达国家经济体系的重要组成部分，作为世界制造产业排名第一的制造大国，中国每年产生的废弃工业产品数量惊人。

据一组统计数据显示：2002年我国因机械产品腐蚀损失近6000亿元，占当年我国GDP的5%。据中国工程院调查报告，2006年我国因机械产品摩擦磨损损失9500亿元，占当年GDP的4.5%，加起来接近GDP的9.5%。而发达国家二者相加损失仅占GDP的4%至5%。只要解决10%的磨损损失，全国每年就可节约1550亿元。以500公斤的发动机为例，直接回炉相当于利用500公斤废钢，折合1000多元，而再制造后售价一般不低于3万元，同等资源利用的产出率可提高20倍以上。

目前美国再制造业年产值1000多亿美元，解决了100万人就业，是美国重要支柱产业之一。

贾康认为，与制造新品相比，再制造产业可实现节能60%，节材70%，大气污染物排放量降低80%以上，对实现节能减排约束性目标、降低碳排放强度具有重要的现实意义。

2005年，国务院印发的《关于加快发展循环经济的若干意见》明确提出支持废旧机电产品再制造。同年12月，经国务院批准的首批国家循环经济试点将再制造作为重要领域。山东济南复强动力公司成为我国第一家再制造企业被列为国家循环经济试点单位。

2007年，国家发展改革委确定14家整车制造、零部件企业及部分再制造专门企业开展再制造试点。2009年1月1日起施行的《循环经济促进法》明确提出，国家支持企业开展机动车零部件、工程机械、机床等产品的再制造和轮胎翻新。我国法律还规定了再制造标识制度，提出再制造产品的质量必须符合国家规定的标准，并在显著位置标识为再制造产品。这为推动我国再制造产业发展奠定了坚实的法律基础。

据了解，国家发改委” 但1些批评人士认为和国家工商总局已经发布了汽车零部件再制造标志。经过三年的试点工作，到2010年底，再制造试点单位已经形成汽车发动机、发电机、变速箱、转向机共25万台套的再制造能力，产值超过20亿元，并在探索旧件回收、再制造生产、再制造产品流通体系及监管措施等方面取得较大的进展。有关部门还在工程机械、工业机电设备、机床等领域开展再制造试点工作。

2010年，国家发展改革委等11部委联合出台《关于推进再制造产业的意见》，明确了今后一段时期我国再制造产业发展的指导思想、重点领域和主要任务，并提出了完善再制造产业发展的政策措施。国家发展改革委还会同财政部等10部门成立了《再制造产品目录》编制领导小组，着手建立再制造保障体系。

[NextPage]

再制造产业面临挑战

国家质检总局副司级巡视员王清祖对《中国联合商报》表示，到去年底，我国民用汽车保有量接近8000万辆，国内报废车辆近400万辆。今后汽车的保有量和报废量以及汽车维修所需零部件的数量都会有较大幅度的增长。如何有效回收利用这些报废汽车中的可再生资源，将是中国汽车业实现可持续发展目标需要解决的一项重大课题。

虽然汽车零部件企业很多，但是国内的汽车零部件再制造企业很少，但产值不到10亿元，汽车再制造产品在汽车零部件生产中所占的比重非常小，仅汽车零部件产业就蕴藏着巨大的投资价值。

目前，工程机械行业正在进入报废的高峰期，据有关部门的预计，到2020年，我国工程机械产品报废量将达到120万辆左右，这为工程机械再制造产业提供了充足的再制造资源。在机床领域，目前我国的机床保有量接近700万台，已经成为世界上机床保有量最大的国家，“十二五”期间预计将有100万台机床面临各种形式的报废。湖南轩辕春秋工程机械再制造有限公司董事长章国圣对《中国联合商报》表示，工程机械产品大多属于高成本高附加值的商品，目前，国家对于工程机械产品还没有强制报废立法，大多数用户会对旧设备采取修修补补勉强式的被动作业状态，而不是马上实行报废，这制约了再制造产业的原材料供应。而且国家对再制造产业是按照制造业的政策进行管理的，对于再制造企业的政策牵制比较大。比如以前就出现过济南复强公司进口废旧发电机被没收和罚款的事件。

当前在国家政策的大力支持下，我国的再制造产业将由试点式发展向规模化发展迈进。但是我国的再制造产业由于起步时间比较晚，主要面临技术不够成熟、缺乏统一回收机制等诸多挑战。

挑战表现在工程机械的再制造领域，再制造所需的原材料主要是来自于已损坏或报废的废旧产品，就需要在这一领域形成一套完整的逆向物流，回收所需的原材料，但是目前我国现有的政策法规在产品回收方面缺少完整性，例如缺少畅通的回收渠道，回收产品难开发票等。

在相关的配套政策体系方面，我国还缺少一套完善的体系鼓励企业回收循环利用资源，结果大多数的工程机械被当做废铁回收进废铁厂回炉处理，这极大浪费了废旧工程机械拥有的剩余价值，因为其中一些工程机械产品的零部件还是比较完好、可以继续使用的。

挑战还表现在，缺乏完善系统的技术和应用标准。目前国家发改委确定在一汽、二汽、上海大众等14家国营大企业及其他大企业试点，工信部在工程机械机床方面35家企业试点，但是仅靠少数几个企业的再制造试点，缺少一整套完善的再制造技术通过其他元器件辅助进行信号反馈标准在市场上进行推广是很难进行的，目前再制造产品缺乏社会认知度，广大消费者对再制造产品的质量和售后服务都心存疑虑，这制约了再制造产品的市场流通，成为再制造产业发展的最大难题。